 用2个月时间理顺现场的物流，使得现场由过去的无序交织，变成“U”型物流；
 用2个月时间采购、设计、制作现场的货架、操作和检验的工作台，以及食堂、仓库、办公室、检验室和终检室的间隔和工作环境的改善，公司车间布局和6S管理成型。
 用2个月时间导入精益生产意识，引导员工减少各种浪费，作业标准化和规范化；
 用8个月时间对现场工艺、操作、调试、仓库管理实现精益化，库存和在制品减少60%，仓库产品周转率提高70%以上；
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 6个月内把以前车间的脏乱差调整为整齐有序；
 通过对刀具、乳化油的改进把以前老工人都不愿意做的产线变成公司的黄金产线，环境变的最好，产值提高50%以上、工人工资增加50%以上。
 2个月时间把整个金工车间产值提高一倍；
 通过对工装的一个细节的改进，把以前每天都有1-2个模具损坏降到该问题模具维修率为0，大大的节约无辜停机时间和模具维修费用；
 通过对刀具的优化和标准化定型，为公司每年增效200万元以上；